行业首创！国际领先！北方稀土“万吨级轻稀土碳酸盐连续化生产工艺研究及产业化”项目助力稀土产业向“绿”而行

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日前，第七届全国职工优秀技术创新成果获奖项目揭晓，北方稀土（600111）“万吨级轻稀土碳酸盐连续化生产工艺研究及产业化”项目成果，获全国职工技术创新成果一等奖，实现了内蒙古参加该评选活动以来最高奖项零的突破。

走近北方稀土冶炼分公司（华美公司）二车间碳沉工段，干净整洁的高度自动化产线，现场操作人员不超过10人，现代化工厂气息扑面而来。这里便是北方稀土自主研发“万吨级轻稀土碳酸盐连续化生产工艺研究及产业化”项目的首条应用产线。该技术不仅能够改善现场环境、提高生产效率，还能大幅降低二氧化碳排放量。2020年，经中国稀土（000831）行业协会组织科技成果评价，该技术成果整体达到国际领先水平；同时，该项目也是国内稀土行业、内蒙古自治区唯一入选“原材料工业20大低碳技术”项目。

稀土碳酸盐是制备稀土氧化物的前驱体，传统的碳酸稀土沉淀工艺采用单一的碳酸氢铵沉淀剂，生产过程中伴随产生二氧化碳和氯化铵废水，需要企业每年耗费大量资金处理。作为我国稀土行业头部企业，在国家实施“双碳”“双控”的时代背景下，北方稀土大力实施稀土产业绿色发展战略，加大生产环节节能减排技术的研发力度。2015年2月，刚刚成立三年的包钢集团“张文斌技能大师工作室”将攻关目光瞄向碳酸稀土沉淀工艺，创新性地提出稀土碳酸盐连续化生产节能降碳技术，用碳酸氢铵+氨水混合沉淀剂替代单一沉淀剂，有效减少二氧化碳排放，同时结合北方稀土自主研发的连续串级沉淀工艺，萃取生产线产出的氯化稀土溶液无需配制直接进入沉淀系统，实现连续进料、连续产出以及资源高效循环利用。

稀土碳酸盐连续化生产节能降碳技术具有三大优势，首先解决了氨水过剩问题，实现了生产平衡，进而保证生产稳定顺行；其次为现场职工‘减负’，每年可减少碳酸氢铵搬运量30%；三是环保效益显著，每年减排二氧化碳50%以上、减排生产废水15%。如该技术推广至全行业，预计年节约标准煤13.4万吨，到2030年预计二氧化碳减排量达100万吨以上。“2016年10月，稀土碳酸盐连续化生产节能降碳技术在冶炼分公司（华美公司）应用上线，实现了轻稀土碳酸盐沉淀过程的连续自动化，产线达到了万吨级生产规模及废水的“零排放”。”包钢（集团）公司首席技能大师张文斌介绍说。

“近年来，冶炼分公司（华美公司）技术中心进一步聚焦研究领域，积极推动现有技术持续创新，通过关键技术和核心产品的攻关研发实现迭代升级，实现了生产的绿色化、连续化、自动化，生产效率节节攀升，产出的镧铈碳酸稀土、镨钕碳酸稀土品质高、性能稳，不仅展现出优秀的‘绿色属性’，还迎来了经济效益、社会效益‘双丰收’。”未来，张文斌期待通过“万吨级轻稀土碳酸盐连续化生产工艺研究及产业化”项目的应用，在稀土行业打造更多绿色环保、资源节约、环境友好的绿色智慧工厂。

走好绿色发展之路是实现可持续发展的必由之路。“万吨级轻稀土碳酸盐连续化生产工艺研究及产业化”项目的成功突围仅仅是近年来北方稀土加大绿色低碳技术研发的一个缩影。在推进能耗双控的过程中，北方稀土成为稀土行业首家废水“零排放”企业，承担的行业首个国家级“稀土冶炼节能标准化示范项目”顺利通过验收，实现了冶炼分离板块绿色低碳技术全线突破，推动稀土产业向“绿”而行，成为引领绿色化转型升级的行业标杆。